Rostock. Eine 73,5 Meter lange und 900 Tonnen schwere Stahlröhre hat am Montag den Rostocker Seehafen in Richtung Windpark Baltic 2 rund 32 Kilometer nördlich von Rügen verlassen. Für den etwa 15-stündigen Transport ins Baufeld war das sogenannte Monopile an beiden Enden wasserfest verschlossen worden und konnte so von einem Schiff geschleppt werden, wie das Karlsruher Energieunternehmen EnBW Energie Baden-Württemberg mitteilte. Insgesamt 39 von dem Rostocker Metallbauer EEW Special Pipe Constructions GmbH gebaute Monopiles werden in den nächsten Monaten zum Windpark Baltic 2 installiert.
Im Baufeld werde die Installationsplattform Svanen das Monopile mit seinen rund sechs Metern Durchmessern an Bord nehmen, die Deckel abnehmen und das Monopile aufrichten. Mit einem hydraulischen Hammer werde es dann rund 35 Meter in den Boden gerammt.
www.ostsee-zeitung.de/Region-Rostock/...g-zu-Windpark-Baltic-2
und diese Quelle:
www.ostsee-zeitung.de/Region-Rostock/...hwerstes-Rohr-am-Haken
Seehafen. Gaston Ruß schnallt sich das Steuergerät vor den Bauch. Vor ihm liegt das schwerste Monopile der Welt, das bisher für einen Offshore-Windpark hergestellt wurde. Das Gewicht des Riesenrohrs ist auf einem Trailer mit 40 Achsen verteilt. Der Mitarbeiter von EEW Special Pipe Constructions nimmt einen Joystick in jede Hand. Der Trailer zischt und knackt, der Motor brummt.
Mit einem Knopfdruck setzt der 43-Jährige 930 Tonnen in Bewegung.
Ruß lenkt das 73,50 Meter lange Rohr mithilfe zweier Mitarbeiter vor den Kran an die Kaikante. Von dort soll das Fundament für die Windkraftanlage ins Wasser gelassen werden. Ein Novum in der Firmengeschichte von EEW Special Pipe Constructions in Rostock, die das Monopile hergestellt hat: Die Fundamente werden sonst auf Schiffen oder Pontons zu den Feldern für die Windkraftanlagen gebracht. Zum ersten Mal zieht ein Schlepper das auf dem Wasser schwimmende Teil.
„Es ist das erste Monopile, das wir für den Windpark Baltic II vor Rügen hergestellt haben“, erzählt Projektmanager Jörg Stuhr. Bis Ende November folgen weitere 38. „Jeden Tag geht jetzt eins raus.“
Die wögen jedoch nur zwischen 600 und 750 Tonnen. „Kein Monopile ist mit dem anderen identisch“, sagt Stuhr. Durch die unterschiedliche Bodenbeschaffenheit des Meeresgrundes unterscheiden sich die Gründungsstrukturen in Länge und Gewicht. 41 Tage dauert die Produktion eines Monopiles von der ersten Stahlplatte bis zum fertigen Rohr.
Bevor das Riesenrohr 35 Meter tief in den Meeresboden gerammt wird, muss es erst einmal schwimmen. Damit es nicht untergeht, werden an beiden Enden gelbe Plugs — Stöpsel — befestigt. „Das Rohr ist dadurch dicht und schwimmt durch den eigenen Auftrieb“, sagt Stuhr. Keine alltägliche Arbeit, laut Projektleiter eine Herausforderung. „Für uns ist das was Besonderes. Wir sind aber sicher, dass es klappen wird.“
In Millimeterarbeit lenkt Ruß das Rohr an den Holzpaletten und anderen Monopiles vorbei vor den Kran. Mehr als 0,5 Kilometer die Stunde ist nicht drin. Der Kran soll das schwerste Monopile der Welt ins Wasser heben. Dafür werden zwei Seile um das Rohr gelegt. Fünf Mitarbeiter der Firma Karpack positionieren sich, um das Seil darunter durchzuziehen. „Und yeah“, ruft einer und alle ziehen am Seil.
Der Wind nimmt leicht zu. Projektmanager Stuhr zieht die Stirn in Falten. „Die Windverhältnisse sind gerade nicht gut“, sagt der 47-Jährige und ist skeptisch, ob das Rohr überhaupt noch ins Wasser kommt. Fünf Minuten später die Entwarnung. Die Messstation auf der Kranspitze meldet eine Windstärke von fünf Metern pro Sekunde. Durchatmen. Bis sieben ist alles im grünen Bereich.
Nach dem letzten Drucktest hängt das Monopile am Kran. Langsam wird es ins Wasser gelassen. Nach kurzer Zeit ist klar — es schwimmt. „Wie erwartet: alles gut“, sagt Stuhr.
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